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绿色涂装工艺的进展
发布者:广州百事化工有限公司 发布时间:2014/2/21 9:07:46 阅读:703

1.创建绿色涂装工厂的意义
    随着现代化和工业化的发展,各种工业污染源对地球环境的污染越来越严重,涂装工业产生的污染尤为突出。如果再不进行有效的预防和治理,将会严重影响人类的生存环境和国民经济的持续发展。创建“绿色涂装工厂”是涂装工业发展的必然趋势。绿色涂装工厂的建设和投入使用能减少VOC排放量,降低各种废弃物排量,减少CO2排放量,降低能源资源耗量,降低设备装机功率,提高生产功率,改善人类职业健康。因此,在保证涂装质量的基础上,创建绿色涂装工厂,造福于人类的健康和生存具有极其重要的意义。
2.绿色涂装工厂应用技术
2.1绿色涂装工厂建设思路
    绿色涂装工厂的建设目标是在涂装过程中产生更少的能源输入、涂料消耗、溶剂消耗、水消耗、VOC排放、CO2排放、废水排放、颗粒物排放、各种废弃物排放,具有更高的生产效率和更优良的工作环境。
    建设绿色防火涂料涂装工厂需要选择节能、环保和最优的人机工程涂装工艺技术方案,通过技术进步,应用新工艺、新材料、新装备、节能环保技术和先进的科学管理,优化和简化工艺及工序实现最终目标。
2.2绿色涂装工厂集成技术
    所谓“绿色涂装工厂”就是具有节能、减排、环保、省资源、降成本等功效的涂装车间。它应用的涂装材料、工艺和装备主要包括:前处理转化膜材料、水性涂料、粉末涂料等;水性漆工艺、水性漆免中涂工艺和粉末涂装工艺等;滚浸输送设备、新型输送系统、干式喷漆室、全自动机器人喷漆及先进的换色技术、节能型烘干室、智能化生产能耗监控优化技术等。
2.2.1绿色涂装工艺
1)氧化锆转化膜处理工艺
    氧化锆转化膜处理工艺是无磷酸盐前处理技术,取消表调工序,缩短了成膜处理时间和设备长度;沉渣减少90%以上,消除了P、Ni、Mn,与磷化处理工艺比较,F离子减少到小于原来的1/8。
2)硅烷转化膜处理工艺
   硅烷转化膜处理工艺是无磷酸盐前处理技术,取消了表调和钝化工序,缩短了工艺时间和设备长度;适用多种金属底材(冷轧板、镀锌板、铝板、预涂板)的混线处理。消除了P、Ni等,出渣少、耗水少,废水少;具有环保、节能、操作简便、低成本等优点。
3)电泳工艺
    新型节能低溶剂低沉降电泳漆,很好地控制了颜料沉降。电泳涂装停产时,槽液停止搅拌可达10d。取消备用电源,节约搅拌能耗、维护和废弃物处理费用,减少了CO2排放。
4)水性漆3C2B工艺
    采用水性涂料和粉末涂料替换溶剂型涂料。
a.水性漆3C2B涂装工艺:阴极电泳(CED)涂料+水洗总涂漆+水性底色漆+2K溶剂型清漆涂装工艺体系,实现VOC排放量少于35g/m2。
b.水性漆粉末涂料3C2B涂装工艺:阴极电泳涂料+粉末中涂+水性底色漆+粉末清漆涂装工艺体系,使VOC排放量少于10g/m2成为可能。
5)水性漆“三湿”工艺
    水性漆“三漆”工艺即为3C1B涂装工艺。取消中涂烘干和中涂后的打磨工序,使工序简化和紧凑,提高生产效率,实现节能减排。
6)水性漆免中涂工艺
    水性漆免中涂工艺即为双底色工艺(2C1B),使涂装工艺更简化、紧凑、精益、降成本,更节能减排。
7)粉末工艺
    粉末工艺作为车身涂装工艺,主要用于中涂和罩光清漆涂装。粉末工艺环保性最好,组合涂装体系是实现节能减排目标的重要方法之一。
2.2.2绿色涂装装备技术
1)前处理电泳翻转输送技术
    翻转输送技术主要包括多功能穿梭机、输送系统,它具有比推杆链、摆杆链输送系统长度短、节省投资、运行和维护保养费用、节省投槽时的化学品用量、节水、节电、节能等优点;日后的清洁维护工作量和废水排放量显著减少。
2)电泳设备逆向流循环技术
    电泳槽循环系统实现槽液逆向流循环,槽两端设溢流槽,槽液流动与工件运行方向相反,显著提高电泳质量。循环次数和能耗减半。
3)烘干设备废气净化技术
    推广使用的直通型烘干室,解决了进出口热损失耗能问题。废气焚烧采用TAR或RTO系统,有毒物质被处理;使废气余热回收再利用,排烟温度显著降低,实现节能减排。
4)干式喷漆室节能减排技术
    应用新型干式漆雾捕集分离器技术节能减排,其优点是低运行成本、维护成本,低作业环境噪音;无废水处理,喷漆室用水节省80%-90%;喷漆室中使用90%-95%的循环风和5%-10%的新风;与湿式喷漆室比较能耗节省60%-70%;无恶臭气味,改善了工厂环境和员工工作条件。
5)全自动机器人喷漆及换色技术
    应用机器人喷涂车身内外表面,使涂层质量提高约25%。应用弹夹式或线性换色阀技术自动换色,油漆损失小于10mL。可以取消编组功能,缩小生产面积,实现省材料,节能减排。
6)智能化生产能耗监控优化技术
    防火涂料涂装工厂智能化生产能耗监控技术日趋成熟,记录生产过程中各种有关数据,分析、评估实际能耗情况。通过对各个生产区域能耗的自动监控、识别和调整,实现对能耗过高的区域制定节能对策,及时优化节能。

 
 
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