接上篇：GB28375-2012混凝土结构防火涂料标准
6.2隧道防火涂料的技术要求应符合表2的规定
表2 隧道防火涂料的技术要求
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序号
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检验项目
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技术指标
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缺陷分类
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1
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在容器中的状态
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经搅拌后呈均匀稠厚流体，无结块
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C
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2
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干燥时间（表干）/h
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≤24
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C
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3
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黏结强度/MPa
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≥0.15（冻融前）
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A
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≥0.15（冻融后）
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4
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干密度（kg/m3）
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≤700
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C
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5
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耐水性/h
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≥720，试验后，涂层不开裂、起层、脱落，允许轻微发胀和变色
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A
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6
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耐酸性/h
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≥360，试验后，涂层不开裂、起层、脱落，允许轻微发胀和变色
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B
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7
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耐碱性/h
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≥360，试验后，涂层不开裂、起层、脱落，允许轻微发胀和变色
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B
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8
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耐湿热性/h
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≥720，试验后，涂层不开裂、起层、脱落，允许轻微发胀和变色
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B
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9
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耐冻融循环试验/次
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≥15，试验后，涂层不开裂、起层、脱落，允许轻微发胀和变色
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B
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10
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产烟毒性
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不低于GB/T 20285-2006规定材料产烟毒性危险分级ZA1级
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B
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11
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耐火性能/h
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≥2.00（标准升温）
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A
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≥2.00（HC升温）
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升温≥1.50，降温≥1.83（RABT升温）
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注1：A为致命缺陷，B为严重缺陷，C为轻缺陷。
注2：型式检验时，可选择一种升温条件进行耐火性能的检验和判定。
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7.试验方法
7.1理化性能试验环境条件
理化性能试件的制备、养护和理化性能试验均应在温度10℃~35℃、相对湿度40%~85%的环境条件下进行，有特殊规定的产品除外。
7.2理化性能试件的制备
7.2.1 干燥时间、黏结强度、耐水性、耐酸性、耐碱性、耐曝热性、耐湿热性、耐冻融循环性、耐盐雾腐蚀性等项试验的试件按7.2.2、7.2.3的规定进行制备。干密度、抗压强度试验的试件按GB 14907-2002中6.4.6a）的规定进行制备，试件数量为10块。
7.2.2试件地板应采用符合JC/T 626规定的纤维增强低碱度水泥建筑平板。试件底板尺寸与数量见表3。
7.2.3按涂料产品的施涂工艺要求，将待测涂料施涂于试件底板的表面上。防火提防火涂料和隧道防火涂料涂层厚度为（5±1）mm。达到规定厚度后，再适当抹平和修边，使其均匀平整。涂好的试件涂层面向上，水平放置干燥养护，养护环境条件应符合7.1的规定。除用于测试干燥时间的试件之外，其余试件的养护期应不低于25d，对养护时间有特殊要求的产品应按其要求进行养护。对于测试耐水性、耐酸性、耐碱性、耐曝热性、耐冻融循环性、耐盐雾腐蚀性的试件，在养护期满后用石蜡和松香的混合溶液（质量比为1:1）将试件四周边缘和背面封闭，试件边缘封边宽度为2mm~3mm。
表3 试件底板尺寸与数量
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序号
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项目
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尺寸/mm
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数量/块
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1
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干燥时间
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150×70×（4~10）
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1
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2
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黏结强度
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70×70×（6~10）
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10
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3
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耐水性
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150×70×（4~10）
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3
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4
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耐酸性
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150×70×（4~10）
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3
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5
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耐碱性
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150×70×（4~10）
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3
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6
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耐湿热性
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150×70×（4~10）
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3
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7
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耐曝热性
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150×70×（4~10）
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3
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8
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耐冻融循环性
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150×70×（4~10）
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4
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9
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耐盐雾腐蚀性
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150×70×（4~10）
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3
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7.3在容器中的状态
按GB 14907-2002中的6.4.1的规定进行。
7.4干燥时间
按GB/T 1728-1979中的乙法：指触法进行。
7.5黏结强度
按JG/T 24-2000中6.14.2.2的规定进行。
7.6干密度
按GB 14907-2002中6.4.7规定进行。
7.7抗压强度
按GB14907-2002中6.4.6的规定进行。
7.8耐水性
将3块试件短边朝下浸入盛有自来水的玻璃容器中，浸入深度为试件长边的2/3.试验期间，每隔24h应观察一次试件，判断涂层是否有开裂、起层、脱落、发胀和变色现象，并予以记录，直至到达规定测试时间。3块试件中至少2块符合技术要求判为合格。
7.9耐酸性
将3块试件短边朝下浸入盛有浓度3%盐酸溶液的玻璃容器中，浸入深度为试件长边的2/3。试验期间，每隔24h应观察一次试件，判断涂层是否有开裂、起层、脱落、发胀和变色现象，并予以记录，直至到达规定测试时间。3块试件中至少2块符合技术要求判为合格。
7.10耐碱性
将3块试件短边朝下浸入盛有碱溶液的玻璃容器中，浸入深度为试件长边的2/3，碱溶液（饱和氢氧化钙）的配制按GB/T 9265的规定进行。试验期间，每隔24h应观察一次试件，判断涂层是否有开裂、起层、脱落、发胀和变色现象，并予以记录，直至到达规定测试时间。3块试件中至少2块符合技术要求判为合格。
7.11耐曝热性
将3块试件短边朝下放置在（50±2）℃的烘箱中。试验期间，每隔24h应观察一次试件，判断涂层是否有开裂、起层、脱落、发胀和变色现象，并予以记录，直至到达规定测试时间。3块试件中至少2块符合技术要求判为合格。
7.12耐湿热性
将3块试件短边朝下放置在湿度为（90±5）%、温度为（45±5）℃的试验箱中。试验期间，每隔24h应观察一次试件，判断涂层是否有开裂、起层、脱落、发胀和变色现象，并予以基料，直至到达规定测试时间。3块试件中至少2块符合技术判为合格。
7.13耐冻融循环性
将按7.2的规定制备好的试件4块设为1组，留1块作为对照样，其他3块试件在常温下放置24h后，将试件置于（23±2）℃的自来水中18h，然后将试件放入（-20±2）℃的低温箱中3h，再将试件从低温箱中取出，立即放入（50±2）℃的恒温箱中3h，此为1次循环，按此反复循环试验。试验期间，每一次循环结束时应观察一次试件，判断涂层是否有开裂、起层、脱落、发胀和变色现象，并予以记录，直至到达规定循环次数。3块试件中至少2块符合技术要求判为合格。
7.14耐盐雾腐蚀性
7.14.1试验设备
盐雾箱内的材料应不影响盐雾的腐蚀性能；从四壁流下的盐水液不应重复使用。盐雾箱内应有空调设备，将盐雾箱内空气温度控制在（35±2）℃范围内，并保持相对湿度大于95%。盐水溶液由化学纯氯化钠和蒸馏水组成，其浓度为（5±0.1）%，pH值控制在6.5~7.2之间。应控制降雾量在1mL/(h·80cm2)~2mL/(h·80cm2)之间。
7.14.2试验步骤
将3块按7.2的规定制备好的试件，涂层面向上，平放在盐雾箱内支架上，以24h为1次循环周期，先连续喷雾8h，然后停16h，此为1次循环。喷雾时，盐雾箱内保持温度（35±2）℃，相对湿度大于95%；停止喷雾时，不加热，关闭盐雾箱，自然冷却。试验期间，每一次循环结束时应观察一次试件，判断涂层是否有开裂、起层、脱落、发胀和变色现象，并予以记录，直至到达规定循环次数。3块试件中至少2块符合技术要求判为合格。
7.15产烟毒性
取500g涂料样品，按GB/T 20285-2006的规定进行。
7.16 耐火性能
7.16.1耐火试件的制备
试验用底板采用强度等级符合GB50010规定的C30混凝土板，尺寸为1450mm×1450mm。防火提防火涂料试验用底板的厚度为200mm，底面钢筋保护层厚度为30mm；隧道防火涂料试验用底板的厚度为150mm，底面钢筋保护层厚度为25mm。
在7.1规定的条件下，按照施涂工艺要求，将防火提防火涂料或隧道防火涂料均匀施涂于试验用底板下表面至规定的厚度，然后放置在通风干燥的室内自然环境中养护，养护期规定同7.2.3。
7.16.2耐火试件的安装
将制备好的试件置于试验炉上，使其底面一面受火，对于标准升温和HC升温的耐火试验，其受火尺寸不小于1100mm×1100mm；对于石油化工升温和RABT升温的耐火试验，其受火尺寸不小于φ1300mm。
7.16.3涂层厚度的测量
在试验用C30混凝土板下表面的涂层上测量16个点，其测量点均匀分布于涂层表面上，取所有测量点的平均值作为涂层厚度。
7.16.4耐火性能试验及耐火极限判定
7.16.4.1耐火性能试验
标准升温耐火试验条件按GB/T 9978.1-2008中第6章的要求进行。
HC升温耐火试验条件按GA/T 714-2007中5.1.2的要求进行。
石油化工升温耐火试验条件按GA/T 714-2007中5.1.3的要求进行。
RABT升温耐火试验条件按GA/T 714-2007中5.1.4的要求进行。
7.16.4.2耐火极限判定
耐火试验过程中当下列任一项出现时，则表明试件达到耐火极限：
a） 混凝土板底面上任一测温点的温度大于380℃；
b） 对于涂覆防火提防火涂料的试件，混凝土板内30mm保护层钢筋网底面上任一测温点的温度大于250℃；
c） 对于涂覆隧道防火涂料的试件，混凝土板内25mm保护层钢筋网底面上任一测温点的温度大于250℃。
7.16.5耐火性能结果的表示
耐火性能以涂覆混凝土板的涂层厚度（mm）和耐火性能试验时间或耐火极限（h）来表示，并注明耐火性能的升温方式和涂层构造方式。涂层厚度精确至1mm，耐火性能试验时间或耐火极限精确至0.01h。
8.检验规则
8.1出厂检验和型式检验
8.1.1出厂检验
出厂检验项目为在容器中的状态、干燥时间、干密度、耐水性、耐酸性、耐碱性。
8.1.2型式检验
型式检验项目为本标准规定的全部项目。有下列情形之一时，产品应进行型式检验：
a） 新产品投产前或老产品转厂生产时的试制定型鉴定；
b） 正式生产后，产品的配方、工艺、原材料有较大改变时；
c） 产品停产一年以上恢复生产时；
d） 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；
e） 正常生产满三年时；
f） 国家质量监督部门提出型式检验要求时。
8.2组批与抽样
8.2.1组批
组成一个批次的混凝土结构防火涂料应为同一批材料、同一工艺条件下生产的产品。
8.2.2抽样
样品应从批量基数不少于2000kg的产品中随机抽取200kg。
8.3判定规则
8.3.1出厂检验判定
出厂检验 |
